Produksjonsprosessen av innerrør for sykkel inkluderer hovedsakelig kjernetrinn som blanding, ekstrudering, vulkanisering og kvalitetskontroll. Butylgummi eller naturgummi brukes som hovedråstoff, og et forseglet gummirør produseres gjennom en automatisert prosess.
Blanding: Butylgummi eller naturgummi blandes med kjønrøk, vulkaniseringsmidler, antioksidanter og andre tilsetningsstoffer i henhold til formelen i en intern mikser for å danne en homogen gummiblanding. Denne prosessen ligner på å "elte deig", og sikrer stabile materialegenskaper.
Ekstrudering og rør: Den blandede gummiblandingen mates inn i en ekstruder og ekstruderes til en hul, kontinuerlig gummirørstruktur. Den blir deretter avkjølt og formet ved hjelp av et kjølemiddel for å danne den grunnleggende formen til det indre røret.
Ventilinstallasjon: Et hull blir automatisk stanset i det avkjølte gummirøret, og en ventil (dvs. ventilspissen) er festet. Dette er en avgjørende komponent for inflasjon. Noen produksjonslinjer bruker sammenkoblet utstyr for å oppnå presis posisjonering og binding.
Kutting og skjøting: Det kontinuerlige gummirøret kuttes til ønsket størrelse, og deretter varmes de to endene opp og smeltes sammen for å danne et lukket, ringformet indre rør. Fugestyrke påvirker direkte sikkerheten under bruk, og krever streng kontroll av prosessparametere.
Vulkanisering: Det dannede "grønne dekket" legges i en form og vulkaniseres under høy temperatur og trykk. Svovel fremmer kryssbinding av gummimolekyler, øker elastisiteten og holdbarheten, samtidig som den fikserer ventilposisjonen.
Kvalitetsinspeksjon: Etter oppblåsing får hvert indre rør stå i en periode for å se etter lekkasjer; samtidig kontrolleres strekklengden for å sikre at den oppfyller spesifikasjonene. Noen fabrikker bruker manuell kvalitetsinspeksjon for å sikre at produkter som forlater fabrikken er defekte-.
Emballasje og lagring: Kvalifiserte innerrør tømmes for luft, brettes og pakkes deretter inn i pappesker for endelig emballasje.
